今天，总重量近37000吨的亚洲第一深水导管架mdash;mdash;海基二号，开始进行海上安装作业，安装就位过程预计将持续3天。
安装成功后将刷新多项亚洲纪录
海基二号安装，这是亚洲首次在超过300米的海域进行固定式导管架安装作业，安装成功后将刷新作业水深、高度、重量等多项亚洲纪录。
总台央视记者 古峻岭:这里是位于深圳东南方向240多公里处的流花油田海域，我们现在看到的这个大家伙，就是搭乘亚洲最大下水驳船mdash;mdash;海洋石油229的海基二号深海导管架。它相当于海上平台稳稳矗立在海底的大长腿，用钢量接近于一整个鸟巢国家体育馆。它是从广东珠海出发，经过40多个小时的长距离拖航，刚刚抵达这一片施工海域。目前正在进行海上安装前最后的准备工作。
导管架平台是全球应用最广泛的海洋油气生产设施，导管架相当于基座，将巨大的海上油气生产平台托举在海面上。海基二号总高度达338.5米，超过北京国贸三期主楼高度，是亚洲高度和作业水深最大的导管架，按照百年一遇恶劣海况进行设计。
中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理 王火平:由于海基二号的巨大吨位超过世界最大起重船的吊装能力，此次海上安装采用滑移下水方式进行。这种方式是利用导管架自身重力并配合液压千斤顶助推，使导管架从驳船平稳地滑入海中，再通过导管架注水和起重船辅助相结合的方式，实现扶正坐底和精准就位。
海基模式为深水油气开发提供中国方案
海基二号创新开发模式，通过采用深水导管架平台+圆筒型油气加工厂的模式，为深水油气田经济高效开发提供了新思路，推动能源产业稳步走向深远海。
海基二号安装后将应用于流花11-1油田，这个油田是迄今为止我国海上发现的最大礁灰岩油田，探明油气地质储量超过亿吨。近年来，得益于油田开发技术持续突破，油田采收率实现逆势提高，延长寿命近30年。
中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理 王火平:项目团队首次将导管架平台应用于300米以上水深海域，相比于以往全水下生产系统模式，大幅降低工程建设和生产成本，实现了技术的自主可控，为我国深水边际油田经济高效开发开拓了一条新路。
300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，已成为我国海洋油气开发的重要战场。目前，中国海油已相继建成海基一号海基二号两座300米级深水导管架，并将相关技术推广至我国南部海域的深水开发项目，为全球深水装备建造提供了中国方案。
海上鸟巢如何在大海安家？
随着海洋油气开发走向深远海，所需的海洋平台越来越重。海基二号总重量近37000吨，用钢量接近鸟巢国家体育场，超过世界最大起重船的吊装极限，滑移下水成为唯一可行的安装方法。
海基二号滑移下水主要分为三步。
首先海基二号运输船抛锚就位，然后切割海基二号与运输船之间连接固定的34根拉筋，导管架依靠自身重量滑移下水。最后通过起重船配合，同时向导管架的钢管中注水，将漂浮的导管架扶正，从而实现精准就位。
中国海油海油工程海基二号安装项目经理 王继强:近年来，我国实施大型导管架滑移下水作业近50次，累计安装重量75万吨，施工规模、最大重量、总吨位等均居于世界前列，形成了从设计计算、仿真模拟、装船运输、滑移下水到精确扶正就位等成套安装技术体系，为加快我国深水油气资源开发提供了技术保障。
世界级工程难题 海基二号挑战重重
深水超大型导管架海上安装是世界级工程难题，涉及复杂设计计算、装备技术能力、恶劣海况施工等多重技术挑战，是制约海洋油气资源开发的关键核心技术。
海基二号总重量近37000吨，超过亚洲最大下水驳船海洋石油229的作业极限，所在海域位于具有深水剪刀之称的海洋内波流主通道上，超强孤立波、内波流频发，海面上一个微小的波动，水下就会发生巨大的偏移，且海底存在厚层软黏土等不利地质条件，作业风险高、技术难度大，对导管架装船、运输、下水安装等均提出很大挑战。
中国海油海油工程安装技术专家 魏佳广:海洋石油229进行升级改造，通过增设加宽浮箱、摇臂升级换新、调载系统能力提升等措施，全面提升船舶运输及安装能力，并对安装过程进行三维仿真模拟，提前识别作业风险，组织专家审核近20次，反复优化技术方案，确保海基二号安全精准下水就位。
60秒看亚洲第一深水导管架锻造历程
从开工建造到完工出海，海基二号从图纸上走出，成为一座钢铁巨擘，仅用了26个多月的时间，创下多项海洋工程装备建造行业纪录，回顾建设历程。
2021年12月，海基二号深水导管架开工建造。
2022年5月，海基二号深水导管架启动总装。
2023年11月，海基二号深水导管架主结构封顶。
2024年3月，海基二号深水导管架完工装船。
2024年3月24日，海基二号深水导管架到达施工海域。
今天，总重量近37000吨的亚洲第一深水导管架mdash;mdash;海基二号，开始进行海上安装作业，安装就位过程预计将持续3天。
安装成功后将刷新多项亚洲纪录
海基二号安装，这是亚洲首次在超过300米的海域进行固定式导管架安装作业，安装成功后将刷新作业水深、高度、重量等多项亚洲纪录。
总台央视记者 古峻岭:这里是位于深圳东南方向240多公里处的流花油田海域，我们现在看到的这个大家伙，就是搭乘亚洲最大下水驳船mdash;mdash;海洋石油229的海基二号深海导管架。它相当于海上平台稳稳矗立在海底的大长腿，用钢量接近于一整个鸟巢国家体育馆。它是从广东珠海出发，经过40多个小时的长距离拖航，刚刚抵达这一片施工海域。目前正在进行海上安装前最后的准备工作。
导管架平台是全球应用最广泛的海洋油气生产设施，导管架相当于基座，将巨大的海上油气生产平台托举在海面上。海基二号总高度达338.5米，超过北京国贸三期主楼高度，是亚洲高度和作业水深最大的导管架，按照百年一遇恶劣海况进行设计。
中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理 王火平:由于海基二号的巨大吨位超过世界最大起重船的吊装能力，此次海上安装采用滑移下水方式进行。这种方式是利用导管架自身重力并配合液压千斤顶助推，使导管架从驳船平稳地滑入海中，再通过导管架注水和起重船辅助相结合的方式，实现扶正坐底和精准就位。
海基模式为深水油气开发提供中国方案
海基二号创新开发模式，通过采用深水导管架平台+圆筒型油气加工厂的模式，为深水油气田经济高效开发提供了新思路，推动能源产业稳步走向深远海。
海基二号安装后将应用于流花11-1油田，这个油田是迄今为止我国海上发现的最大礁灰岩油田，探明油气地质储量超过亿吨。近年来，得益于油田开发技术持续突破，油田采收率实现逆势提高，延长寿命近30年。
中国海油深圳分公司流花油田开发项目副总经理 王火平:项目团队首次将导管架平台应用于300米以上水深海域，相比于以往全水下生产系统模式，大幅降低工程建设和生产成本，实现了技术的自主可控，为我国深水边际油田经济高效开发开拓了一条新路。
300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，已成为我国海洋油气开发的重要战场。目前，中国海油已相继建成海基一号海基二号两座300米级深水导管架，并将相关技术推广至我国南部海域的深水开发项目，为全球深水装备建造提供了中国方案。
海上鸟巢如何在大海安家？
随着海洋油气开发走向深远海，所需的海洋平台越来越重。海基二号总重量近37000吨，用钢量接近鸟巢国家体育场，超过世界最大起重船的吊装极限，滑移下水成为唯一可行的安装方法。
海基二号滑移下水主要分为三步。
首先海基二号运输船抛锚就位，然后切割海基二号与运输船之间连接固定的34根拉筋，导管架依靠自身重量滑移下水。最后通过起重船配合，同时向导管架的钢管中注水，将漂浮的导管架扶正，从而实现精准就位。
中国海油海油工程海基二号安装项目经理 王继强:近年来，我国实施大型导管架滑移下水作业近50次，累计安装重量75万吨，施工规模、最大重量、总吨位等均居于世界前列，形成了从设计计算、仿真模拟、装船运输、滑移下水到精确扶正就位等成套安装技术体系，为加快我国深水油气资源开发提供了技术保障。
世界级工程难题 海基二号挑战重重
深水超大型导管架海上安装是世界级工程难题，涉及复杂设计计算、装备技术能力、恶劣海况施工等多重技术挑战，是制约海洋油气资源开发的关键核心技术。
海基二号总重量近37000吨，超过亚洲最大下水驳船海洋石油229的作业极限，所在海域位于具有深水剪刀之称的海洋内波流主通道上，超强孤立波、内波流频发，海面上一个微小的波动，水下就会发生巨大的偏移，且海底存在厚层软黏土等不利地质条件，作业风险高、技术难度大，对导管架装船、运输、下水安装等均提出很大挑战。
中国海油海油工程安装技术专家 魏佳广:海洋石油229进行升级改造，通过增设加宽浮箱、摇臂升级换新、调载系统能力提升等措施，全面提升船舶运输及安装能力，并对安装过程进行三维仿真模拟，提前识别作业风险，组织专家审核近20次，反复优化技术方案，确保海基二号安全精准下水就位。
60秒看亚洲第一深水导管架锻造历程
从开工建造到完工出海，海基二号从图纸上走出，成为一座钢铁巨擘，仅用了26个多月的时间，创下多项海洋工程装备建造行业纪录，回顾建设历程。
2021年12月，海基二号深水导管架开工建造。
2022年5月，海基二号深水导管架启动总装。
2023年11月，海基二号深水导管架主结构封顶。
2024年3月，海基二号深水导管架完工装船。
2024年3月24日，海基二号深水导管架到达施工海域。
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